Hoja 2 - Mis primeras soldaduras

Speed Riding Patagonia from Christian Holler on Vimeo.


Este material para soldar aluminio se aplica como si fuese el estaño de un soldador de electrónica donde las piezas se pueden "estañar" primero y luego se sueldan para una mejor adherencia.
Pero la verdad es que me resultó bastante más complicado, porque entre que no tengo adecuadas herramientas para sujetar las partes, el soldador inapropiado y la inexistente experiencia dio por resultado soldaduras débiles o frías que se soltaban con solo sacudir un poco.

También cuando calentaba para retocar se desoldaba lo hecho anteriormente.

Debido a esto consumí la mitad de mis 5 barritas de durafix solo en realizar las dos soldaduras para formar las  L con los caños cuadrados.

Cabe destacar que en uno de los extremos se consumió un pedacito de aluminio porque debo haber superado la temperatura de fundición del mismo.

Ahora que tengo las 2 L de lo que llamo -el bastidor- debía unirlas para ir formando el conjunto soporte de motor.

Compré un un metro de chapa de aluminio de 10 cm de ancho por 1 mm de espesor para hacer la base del depósito de combustible de 7,5 litros.

El tanque lo compré en http://www.varakart.com/respuestos.html y me costó U$S 20.

Corté un pedazo de 35 cm de largo que va a ser la distancia de separación entre las "L".
Soldé y se me desoldó un par de veces pero logré que se quede adherida bien.
Luego aunque quedó bien soldada, pondría varios remaches desde abajo sujetándola al caño de 1"  por seguridad ya que soportaba el peso del combustible y la batería.

Esta chapa una vez soldada no le daba rigidez al conjunto por lo que a continuación soldé un travesaño con el resto de caño rectangular que construí las L.

Este travesaño mide 30 cm que es la separación interna que quedó y a 29 cm del suelo en lado mas bajo.

Ahora ya tenía una estructura que se quedaba parada sin desarmarse.
El paso siguiente fue pensar como colocar el motor dejando espacio para el tanque de combustible pero que a su vez la hélice no

sobresalga del chasis.
Para ello necesitaba separar el motor del fondo y para eso compré una chapa de

1 m de largo por 6 cm de ancho y 3 mm de espesor (U$S 6).
Doblándola en los extremos como una U, que luego soldaría internamente a la

estructura ya formada, donde luego irían montados los dos soportes superiores

del conjunto motor.

Esta pieza la soldé teniendo en cuenta que el centro de la hélice de 47" debía estar a la mitad del largo de la misma, más una separación del borde de ella con el aro.

En mi caso fue de 67,5 cm del piso (centro de hélice - piso).

A su vez también tendría que estar centrada en el soporte tanto en forma vertical como horizontal.

Los agujeros que vienen en la pieza soporte del motor no están equidistantes del centro de la hélice y opté por presentarlo para tomar las medidas adecuadas de las perforaciones a realizar.