Como construí mi paramotor

Hacer un blog lleva tiempo y esfuerzo pero sin Internet y la ayuda de todos los que dedican tiempo a difundir conocimientos y experiencias, yo no hubiese podido intentar este proyecto. Por eso hago este blog en agradecimiento a todas esas personas que desinteresadamente dedican tiempo a ello. ACLARACIÓN IMPORTANTE:Este blog no es una guia para construir un paramotor solo describe como intente hacerlo y rompí la hélice y parte del chasis. Lo hice para mi uso personal bajo mi propio riesgo.Si querés volar en parapente o paramotor contacta una escuela de vuelo para tomar un curso. No intentes hacerlo solo. Es un deporte de alto riesgo y ya han muerto o lesionado muchas personas.

INTRODUCCIÓN

Hace tiempo que tenía ganas de poseer un paramotor pero los precios en Argentina de los mismos me resultaban altos. Sobre todo para el tipo de equipo con las características que pretendía. Entre ellas que fuera en aluminio y desarmable en varias partes por si deseo llevarlo en mis vacaciones junto con mi familia.

En este video se ve algo transportable como el que deseaba http://www.flyaboveallvideos.com/kompress.m1v.

En estos casos el espacio del automóvil siempre escasea. Decidí que debía comprar las partes por separado y armar una especie de kit para montarlo yo mismo. Lo primero que hice es elegir el motor que me permitiera montarlo sin modificar nada, que fuera reconocido y que a su vez estuviera disponible de forma tal que al pagar, me entregan el motor. En otras palabras ir a lo seguro. Busque alternativas en Internet, hasta consulte a un importador para traer uno armado desde china (http://g6powerppg.com/paramotors.htm) pero no daban los costos. El que reunía dichos requisítos era el Raket aero 120 de unos 13 HP que viene con reductora 3:1 y arranque eléctrico, es de origen sueco, confiable y muy probado en paramotores.

Se lo compré a la firma http://www.pronew.com.ar/ por la suma de U$S 2700 y que tenía en stock. Con el motor comprado me contacté con una persona en http://www.masoportunidades.com.ar/ que se dedica a soldar aluminio y con experiencia en chasis de paramotor. Me pasó un valor que me pareció muy apropiado por el trabajo, pero luego de varias consultas me pidió, con justa razón, que le dejara el motor para determinar la forma de montaje y medidas. Como me costó mucho esfuerzo juntar el dinero para comprarlo, me dio un poco de miedo dejárselo. No por nada en particular pero ¿Y si le entran a robar y me quedo sin motor?. La cuestión es que yo argumentaba que si se lo daba no podría dormir tranquilo y él que si no se lo daba el insomnio se lo trasladaba a su persona. ¿Y ahora que hago? No me animaba a construir el chasis por falta de espacio, experiencia, herramientas y en aluminio solo los expertos soldadores lo podían hacer. Busque por Internet planos, fotos, datos, en fin una señal del más allá , hasta que di con la página http://www.paramotoresbajoguadalquivir.com/content/view/153/70/ el cual indicaba que ya lo había volado por más de 29 horas y estaba construido totalmente en aluminio y remachado. Ahí estaba la señal.Actualmente tiene mas de 110 horas de vuelo. Seguí investigando y encontré un material que permite soldar aluminio (http://www.durafix.com.ar/) y viendo los videos me pareció una posible opción. Si las soldaduras no son lo suficiéntemente buenas siempre puedo remachar las partes.

PPG Colour from Brett Paull on Vimeo.

Hoja 1 - Manos a la obra

El espacio físico libre que dispongo es de 1,50 m por 1,50 m ubicado en un entrepiso de mi casa que usamos como si fuese un altillo para poner las cosas que no se usan o no se sabe que hacer con ellas.

Como no tenía una mesa de trabajo, ni morsa opté por comprar una de esas mesas de trabajo plegables como la que se ve en la foto y que use para sujetar y cortar el aluminio además de mesa para apoyar todo.
La compre en SODIMAC (http://www.sodimac.com.ar/) de Vicente López y me costó U$S 25

Para dar una orientación de valores aproximados y que mantengan cierta realidad en el tiempo los pondré en su equivalente en dólares.

Otra de las partes del Kit a comprar fue la hélice que es para un motor Raket que tiene giro en sentido horario y es de 47" por paso 16 en madera.
La compre en Hélices R&W cuya página es http://www.helicesrw.com.ar/index.html y me costó U$S 175.
Luego me dí cuenta que me apure por comprar la hélice y que podría haber esperado a tener mas o menos armado el chasis.

HERRAMIENTAS

Las herramientas que tengo son:
Amoladora angular (con disco de corte para aluminio U$S 2)
Agujereadora de mano
Cinta métrica
Un pequeño nivel para tratar que todo quede nivelado (aunque no pude dejarlo bien terminado ni nivelado)
Sierra de mano
Algunas llaves allen
Destornilladores
Una pequeña lima (lamentable)

Y compré:
Una remachadora pop en la ferretería del barrio (U$S 7)
Dos soldadores de plomero en la misma ferretería (U$S 7 c/u)
Garrafa (con forma de aerosol) de gas butano las compré por http://www.mercadolibre.com.ar/ a U$S 3 c/u y usé como una docena.
También compré remaches, precintos,tornillos, tuercas, etc.

Mas allá de que sabía que lo quería en aluminio, no tenía planos, ni idea de el material, ni medidas que iba a utilizar y no me decidía por usar caño redondo o caño cuadrado para el bastidor principal.
Me decidí por caño cuadrado ya que para soldarlo me resultaría más fácil y si las soldaduras con "Durafix" no aguantan siempre puedo remacharlo como el "Geriparamotor".
Luego de tener el bastidor terminado, leí en alguna de las miles de web que visite, que el caño cuadrado tiene una resistencia estructural 3 veces mayor al redondo, por lo que creo que fue una desición acertada.

El aluminio que compré es común, no pedí ninguna dureza en particular
y comencé comprando una tira de 3 metros de caño cuadrado de 1" por 1,5 mm de espesor para probar como queda soldado con esas varillas.
La compre en metales DyV Metal Av.Mitre 1226 Florida 4760-1903 y me costó U$S 18.
Este comercio es mas caro que otros pero es el que me queda más cerca.

Ahora me faltaba comprar el Durafix para hacer mis primeras pruebas.
Mande un mail a la pagina de ellos con sede en Rosario y me dieron los datos de su representante en Bs.As.
Le compré 5 varillas que es la compra mínima a U$S30.

Ahora había que definir las dimensiones y ver como sería el modelo final.
Me comentaron que pensara en un doble aro de protección ya que evita que la hélice quede por fuera y ante una mala maniobra en tierra, termine cortando algún suspente del parapente.
Si bien es un poco más pesado, brinda mejor rigidez y protección.
En base a fotos de Internet y algún esquema que encontré (http://www.flyproducts.it/en/paramotors/kompress.html) comencé a cortar el aluminio con la amoladora en la acera de mi domicilio ya que no tengo lugar como para un caño de 3 m.
Corte 2 tramos de 35 cm y 2 tramos de 70 cm.
Soldé primero uno de 35 cm con otro de 70cm formando una L.
Para soldar con durafix conviene seguir las recomedaciones del fabricante y ver los videos que proponen en su web.

Si bien soldé con el soldador de plomero creo que sería mejor usar un soldador MAPP que usan los de refrigeración y tiene un pico mucho mas direccional,pero cuesta alrededor de U$S 80.
Preferí no arriesgarme a comprarlo para probar y que después no diera el resultado esperado.
Tuve que calentar ambas piezas por 5 minutos para poder derretir el material de aporte y el problema que se presentó es que con un pico de soldador tan ancho(22 mm) se calienta toda la pieza y se suelta del otro lado que había soldado con anterioridad, por lo que busque otro un poco más chico (18 mm). Mejoro un poco pero no lo suficiente como para hacer una buena soldadura.
Obviamente con autógena es mejor, pero escapa a mis posibilidades y conocimientos.

 Vista lateral de la soldadura  

Vista desde atrás (la calidad de las fotos no es buena pero "es lo que hay")

Hoja 2 - Mis primeras soldaduras

Speed Riding Patagonia from Christian Holler on Vimeo.


Este material para soldar aluminio se aplica como si fuese el estaño de un soldador de electrónica donde las piezas se pueden "estañar" primero y luego se sueldan para una mejor adherencia.
Pero la verdad es que me resultó bastante más complicado, porque entre que no tengo adecuadas herramientas para sujetar las partes, el soldador inapropiado y la inexistente experiencia dio por resultado soldaduras débiles o frías que se soltaban con solo sacudir un poco.

También cuando calentaba para retocar se desoldaba lo hecho anteriormente.

Debido a esto consumí la mitad de mis 5 barritas de durafix solo en realizar las dos soldaduras para formar las  L con los caños cuadrados.

Cabe destacar que en uno de los extremos se consumió un pedacito de aluminio porque debo haber superado la temperatura de fundición del mismo.

Ahora que tengo las 2 L de lo que llamo -el bastidor- debía unirlas para ir formando el conjunto soporte de motor.

Compré un un metro de chapa de aluminio de 10 cm de ancho por 1 mm de espesor para hacer la base del depósito de combustible de 7,5 litros.

El tanque lo compré en http://www.varakart.com/respuestos.html y me costó U$S 20.

Corté un pedazo de 35 cm de largo que va a ser la distancia de separación entre las "L".
Soldé y se me desoldó un par de veces pero logré que se quede adherida bien.
Luego aunque quedó bien soldada, pondría varios remaches desde abajo sujetándola al caño de 1"  por seguridad ya que soportaba el peso del combustible y la batería.

Esta chapa una vez soldada no le daba rigidez al conjunto por lo que a continuación soldé un travesaño con el resto de caño rectangular que construí las L.

Este travesaño mide 30 cm que es la separación interna que quedó y a 29 cm del suelo en lado mas bajo.

Ahora ya tenía una estructura que se quedaba parada sin desarmarse.
El paso siguiente fue pensar como colocar el motor dejando espacio para el tanque de combustible pero que a su vez la hélice no

sobresalga del chasis.
Para ello necesitaba separar el motor del fondo y para eso compré una chapa de

1 m de largo por 6 cm de ancho y 3 mm de espesor (U$S 6).
Doblándola en los extremos como una U, que luego soldaría internamente a la

estructura ya formada, donde luego irían montados los dos soportes superiores

del conjunto motor.

Esta pieza la soldé teniendo en cuenta que el centro de la hélice de 47" debía estar a la mitad del largo de la misma, más una separación del borde de ella con el aro.

En mi caso fue de 67,5 cm del piso (centro de hélice - piso).

A su vez también tendría que estar centrada en el soporte tanto en forma vertical como horizontal.

Los agujeros que vienen en la pieza soporte del motor no están equidistantes del centro de la hélice y opté por presentarlo para tomar las medidas adecuadas de las perforaciones a realizar.

Hoja 3 - Como continua

En Internet encontré un blog de otro constructor amateur http://edflyparamotor.blogspot.com/ y vi una opción interesante para continuar con la estructura y es el refuerzo en diagonal como se ve en la foto .

Volví al comercio donde había comprado el caño cuadrado y encontré un recorte de 1,80 m de caño cuadrado de 2x2 cm por 1 mm de espesor que me costó  U$S6.

Corte 2 tramos de 70 cm aproximádamente cada uno y les realizé u corte en diagonal en los extremos que apoyaban sobre el caño de 1" para poder soldar mejor.

Las flechas en amarillo indican donde realice el corte en diagonal del caño cuadrado de 2x2 cm para que apoyaran mejor sobre el otro caño cuadrado que yo llamo las "L"


Como ya venía pensando como hacer el aro quise intentar primero doblar un recorte de caño de aluminio de 22 mm de diámetro.
Había leído en http://www.aracuan.com.ar/taller.htm%20ue que llenándolo bien de arena y luego cerrando los extremos se podía doblar sin estropearlo. A mí no me salió y quedo horrible por lo que me decidí a mandarlo a hacer.

Pero esto solo lo menciono porque con la parte que me sobró de la prueba corté un tramo recto de 35 cm y aplasté las puntas para sujetar el depósito de nafta.

Presente el depósito y tomé la medida de donde debía hacer las perforaciones para sujetarlo con tornillos, de manera tal que se pudiese extraer el mismo por este lado.

El tanque no es totalmente plano en sus caras y tiene una forma que permite sujetarlo de esta forma sin que sobresalga de la estructura.

Hay que presentarlo porque este desnivel que tiene el tanque no es recto sino que tiene una ligera inclinación hacia el lado contrario a la tapa.

Del otro lado corte un caño redondo y lo soldé entre los refuerzos inclinados de la estructura (el caño cuadrado de 2x2 cm), siguiendo el mismo procedimiento para tomar las medidas que  el que seguí para el de tornillos.

hoja 4 - Montar el motor

En la web de Aerostar http://www.aero-star.net/paramotorinsights15.htm se ve que sujetan el Raket perforando la carcasa plástica y colocando ahí una tercera fijación.

Al principio esto no me gustaba demasiado pero observando otras páginas ví que este tipo de sujeción se usaba con frecuencia.

Entonces saque la tapa y la perfore arriba del sobrerelieve de la marca, justo sobre la letra K, osea que la marca me sirvió de renglón y el agujero quedo como un acento sobre la letra.

Ahora ya tenía la U para colocar los dos soportes principales del motor y me faltaba donde sujetar el tercer soporte.

Corte un tramo de caño de  2 cm de

lado  y de 35 cm de largo y lo soldé sobre las L a la altura de la perforación para el tercer soporte, siempre presentando el motor para equivocarme lo menos posible.

La separación de 9cm dada por la U en sus puntas, osea la parte doblada en los extremos, alejaba el motor  dándole espacio para el tanque ,pero aún necesitaba más separación y de paso aislar las vibraciones.

Compré unos antivibratorios de goma de 5cm de largo (el cuerpo de goma), en una ferretería industrial sobre Av. Mitre casi esquina Laprida en Villa Martelli y que me costaron alrededor U$S 7 c/u.
Antes de montar las partes cuando ya tenía la estructura del bastidor principal terminada, compré unos aerosoles de pintura y pinte todo el bastidor.

Monte el motor con los ativibratorios colocando arandelas de chapista, luego una arandela de fijación (grower) y tuerca común que luego de todas las reformas y pruebas reemplazaré por tuercas  autofrenantes.

Ahora tengo que montar el escape. Lo único que se me ocurrió es soldar dos perfiles en U  de 22 mm de lado por  34,5 cm de largo para colocar antivibratorios y sujetarlo de las dos abrazaderas que vienen provistas.
Uno de antivibratorio de 5 cm de largo y otro de 3 cm de largo. Presente el escape y realizé las perforaciones pertinentes.
Agregar más partes de aluminio agregan peso adicional pero en contramedida el conjunto motor - escape quedo muy solido, sobre todo teniendo en cuenta la debilidad de los antivibratorios tan largos.

El conjunto armado de esta forma a mi entender, absorbe mejor las vibraciones producidas por el motor.

En cuanto al tanque de nafta en la página de Aerostar vi que tenían el tanque graduado para tener una mejor apreciación de la cantidad de combustible disponible y aunque desconozco si es verdaderamente útil, me tome el trabajo de llenar el depósito de 1L en 1L y marcar las referencias.

Luego imprimí una transparencia y se la pegue al mismo.

Hoja 5 - El aro

Averigüe con el que me vendió el motor que filtro de aire me aconsejaba y me recomendó un filtro totalmente de espuma y goma de karting, ya que si se suelta no te rompe la hélice.

Dicho filtro es producido en la provincia de Córdoba por la firma ALKA (http://www.alkafilter.com.ar)y/ lo comercian través de su distribuidor

http://www.decarrerasrl.com.ar/ que te lo envía por micro a la terminal de Retiro.

Yo se lo encargué a la firma shopping 4x4 ubicada en Ciudadela (http://www.shopping4x4.com.ar/), me costaba lo mismo pero tardaron como 60 días en traerlo y varias llamadas insistiendo con el pedido.

Y el modelo del filtro es:

Tipo: Recto (todo de espuma cilíndrico) 55x100
Código del Fabricante: 023AR

Color: Base azul y espuma negra

Ancho: 83 mm.
Alto Total: 122 mm
Alto Espuma: 92 mm

Ancho Boca de Admisión: 55 mm

También el vendedor del Raket me realizó el siguiente comentario:
"Ten presente afirmarlo con un poco de pegamento y un precinto."
"No uses abrazaderas de metal pues si se suelta te rompe la hélice."
Y por supuesto así lo hice el valor del mismo puesto en Bs.As. fue de U$S 21
Ahora debía dedicarme al aro de protección y como uniría las partes.

En principio quería que el aro tuviese un diámetro interno de 1,32 m por si luego le ponía una hélice 1" más larga, pero la realidad es que me quedó de 1,30 m .

Compré dos tiras de 6 m de caño redondo de 19 mm de diámetro telescópico por 1,5 mm de espesor (en realidad por ser telescópico con el de 5/8", el espesor es de 1,3 mm) en otro proveedor de aluminio que cobra la mitad de precio que en el otro comercio y cuyo nombre y dirección es Metales JL Av Mitre 3380 Caseros 011-4750-3680.

Este espesor me lo recomendó la casa de aluminio para que al cilindrar no se arrugue el material.
Las dos tiras me costaron U$S 20.

Hacer un aro con un caño se llama cilindrar" por lo que tuve que buscar una cilindradora y averiguando me recomendaron Escapes Donald en la localidad de Munro a 1 cuadra de Av. Ader y Av. Velez Sarfield (Amancio Alcorta 5078)011- 4767-3947.

Se me ocurrió hacer las uniones de las secciones del aro con pedacitos de 6 a 8 cm de caño de 5/8" por lo que descontando el espesor del caño  de 19 mm me quedaba un huelgue de 0,5 mm.

Encargué el cilindrado de una tira completa de caño y la otra el sobrante de la circunferencia que me lo dejen recto para usarlo luego.
En la cilindradora me proveyeron de un tramo de caño de 5/8 cilindrado al centro del los otros aros para hacer las uniones.
Todo el trabajo más la provisión de ese material me costó U$S 33.-

Ya con los aros en mi poder uní ambos extremos de cada aro y los puse paralelos en el suelo separados 5 cm entre sí por algunas maderas.
Corte varios pedazos de caño de 19 mm que sobró recto y los soldé entre ambos círculos teniendo en cuenta donde iba a realizar los cortes de las secciones.
Marqué los cortes y soldé un tramo de separador de 5 cm a cada lado del corte.
Esto me serviría para luego unir las secciones con velcro.

Lo ideal es rebajar estos pequeños separadores para que calzen sobre el caño del aro, pero como no tengo las herramientas apropiadas los ,soldé así como estaban, con corte recto.

Esto implica que las soldaduras consumen mucho Durafix porque hay que rellenar el espacio vacío que queda entre estas dos piezas y tuve que volver a comprar otras 5 varillas (U$S 30)

SI bien los aros no quedaron perfectamente simétricos, una vez que los dos

aros formaron una estructura sólida los presenté sobre el bastidor justo al

borde de donde termina la pata corta de la L y marqué la ubicación.
Lime un poco el vértice del caño cuadrado donde apoyarían los aros y luego lo presente nuevamente y los soldé.

Ahora corte las secciones para trabajar más cómodo.

Introduje la mitad del largo de los trozos de 6 a 8 cm del caño de 5/8 cilindrado al centro del los otros y los remache con remaches pop para hacer las uniones entre las secciones.
Volví a a armar el doble aro y ahora me faltaba los caños que sujetarían las
partes del aro al chasis.
Corté cuatro tramos de 50 cm y dos tramos de 65,5 cm de caño recto de 5/8 (U$S7) y 12 pedazos de caño recto de 19 mm por 6 a 8 cm para contener los tramos de 5/8.
Acá se complicó.
Soldar 6 de estos pedacitos en ángulo sobre el aro fue un parto. Calentaba y

se desoldaban los cañitos separadores, chorreaba y se desperdiciaba el material soldante, los que parecían bien soldados los movía un poco y se desoldaban, me volví loco.

Mi experiencia indica que si las superficies de contacto son muy finas, el durafix no produce una soldadura firme. Puede que no sea así con otro tipo de soldador o rebajando el punto de unión para que acople perfecto..

Un poco deprimido y con poco durafix opté por dejar los que quedaron bien soldados y el resto probar con remaches pop.

Así probaría cual da mejor resultado en la práctica ante las vibraciones del motor.

Para el bastidor que tiene caño cuadrado, aplaste la punta de los cañitos, les di el ángulo presentando y los que van en el aro pero no pude soldar también.

Hoja 6 - Resúmen de fijación del aro y secciones del mismo.

En resumen, sobre el bastidor los pequeños tubitos de 19mm donde irán metidas las puntas de los caños de 5/8" que sujetan el aro me quedaron de la forma siguiente:

Los dos de mas abajo soldados al caño de 1" y lamentablemente no me quedaron a la misma altura.

En esos dos encajan dos caños de 5/8 de 50 cm de largo que en el otro extremo entran en dos tubitos de 19 mm también soldados a las dos secciones del aro.

Las dos secciones del medio, sobre el aro están soldados los tubitos y sobre el chasis están colocados con remaches como se ve en la última foto a la izquierda de la página anterior, donde encajan otros tubos de 5/8 de 50 cm de largo.

Los que me resultaron imposibles de soldar fueron los que sujetan los caños de arriba tanto en el aro como en el bastidor.
Los de la sección del aro, aplaste la punta del tubito y los remache como se ve en última foto de la derecha de la página anterior.
Supongo que posterioridad, si las soldaduras con durafix resisten las vibraciones, utilizare el mismo método de aplastar el caño para dar mas superficie de soldadura y evitar los remaches o tal vez una mezcla de los dos.

Y los tubitos de los de los caños superiores de 5/8 por 65 cm que van en el bastidor los soldé un montón de veces aportando bastante material y sin embargo siempre se desoldaban.

Opté por introducir un pedacito de caño redondo de 22 mm de diámetro dentro del extremo del caño cuadrado de 1" y lo remache en los 4 costados.

Y a su vez introduje un tubito de 19 mm dentro del de 22 mm inclinado en el ángulo correspondiente con la sección del aro y también lo remache, esto también se observa en la última foto de la izquierda de la página anterior.

Cabe aclarar que todos los tubos remachados tienen cierto movimiento.

Para unir las secciones utilicé cinta velcro doble faz de 4 cm de ancho y unos 35 cm de largo por cada sección cuyo costo total fue de U$S 6 .Que fije a cada sección del aro mediante arandelas y 2 remache  Pop, solo en uno de los tubos separadores de los aros de cada sección.

De forma tal que al montar dos secciones del aro quede "separador c/velcro - separador s/velcro".
Luego de terminar el aro pinté las distintas partes con pintura en aerosol.

RED

La red la compre en http://www.pringlesnet.com/  de 3,5 m por 50 cm, aunque el ancho lo tuve que cortar porque era demasiado y me costó U$S 19.

La sujete al aro mediante precintos comunes de electricidad, colocando 1 en cada cuadrado de red y dejando un espacio libre en las uniones de las secciones para facilitar el montaje del aro.

Del lado del motor pase una cuerda de nylon que compré en el mismo lugar de la red y dándole tensión con un tensor de goma como los que usan los motociclistas.

Hoja 7 - La hélice, combustible, encendido.

Primera prueba de motor.

En este motor el embrague centrífugo sobresale de la polea de la reductora por lo que hay que colocar un separador.

Para el separador compré 5 cm de barra de aluminio redonda por  7 cm de diámetro y lo llevé a un tornero.

Le pedí una pieza (el separador) de 2 cm de ancho y una platina para hacer un sandwich con la hélice de 1 cm de espesor, ambos con las 6 perforaciones pasantes coincidiendo con la reductora.
Entre material, mano de obra y tornillos, me costó U$S 18

Le puse 6 tornillos cabeza hexagonal de 9 cm de largo y con el diámetro y rosca que viene en la polea reductora.

Armé todo el aro y coloque la hélice para comprobar que la misma mantenga una distancia prudente de las demás piezas ya que si roza alguna parte del chasis, seguramente se destruye junto con la pieza que tocó.

Una vez comprobado que la hélice tiene una distancia segura de las partes del chasis me dedique a terminar la parte del mando , combustible y eléctrica para poner en marcha el motor por primera vez.

Circuito de combustible

Al ser un  motor 2 tiempos hay que mezclar previamente la nafta super con aceite 2T sintético en una proporción recomendada por el fabricante del motor de 4%. (1 litro de nafta + 40 cc de aceite)

El aceite que compré es Castrol  Power1 TTS 2T de 1 litro que me costó U$S 18.

El circuito de combustible lo realize intercalando

* Un filtro de nafta de moto (U$S 1)

* Una llave de paso de nafta de moto (U$S 6)

* Una pera de bombeo náutica chica ( U$S 4)

* Las correspondientes mangueras.

Los artículos náuticos los compré en http://www.costanerauno.com.ar/

En la foto de la derecha se ve el pequeño filtro y la pera náutica.

Y en la foto de abajo la llave de corte de combustible que sujete a la base de aluminio mediante 2 remaches POP de 16 mm de largo.

En un blog en francés http://ldlparamoteur.unblog.fr/tag/mon-chassis/ encontré está forma de montar la pera y la apliqué a mi diseño.
Tuve que tener en cuenta que tanto la pera como el filtro de nafta tienen un sentido de circulación del combustible.

Todo el recorrido de las mangueras de combustible lo fui sujetando al chasis con precintos plásticos teniendo en cuenta que la manguera de venteo quede alejada de cualquier posibilidad de chispa. Conecte al carburador y quedo terminado el circuito de combustible. Este carburador tiene una membrana que se puede presionar con  la punta de alguna herramienta y que facilita el bombeo mediante la pera para que la nafta llegue al mismo.

Mando del Acelerador

Para el acelerador compré una palanca de freno junto con dos tapas de la punta de manubrio de bicicleta y lo sujete a un trozo de caño de aluminio de 22 mm de sección .

Compré la funda de un cable de freno trasero de moto para colocar dentro el cable que provee el fabricante del motor.

Al mando deben llegar los cables para el arranque eléctrico y los cables de parada del motor.

Todo esto lo pase por dentro de un caño negro de plástico corrugado de electricidad partido al medio que se usan en instalación del automóvil.

Todo el recorrido del caño por el chasis lo sujete con precintos

En un extremo del tubo de aluminio puse un tapón con el pulsador de arranque y en el otro el tapón con el pulsador de parada.

La manija de freno debe tener suficiente apertura para poder usar todo el recorrido del carburador osea a fondo.

Para que no se salga el mando de la mano le coloque con remaches una cinta velcro formando una correa donde poner la mano.

Al principio no puse relé para activar el arranque y luego de que se me estropearan dos pulsadores opté por ponerlo.

La batería que compré es del tipo plomo - ácido de electrolito absorbido sellada de 12 V  2,3 A y pesa aproximadamente 1 kg. y me costo U$S 13.

Una vez conectado todo saque el bastidor con el motor sin el aro fuera de casa y comencé las acciones de arranque.

Presioné la pera para bombear combustible al carburador y también presione la membrana del carburador para facilitar el llenado del mismo.

Le dí arranque y luego de varios intentos por fin se puso en marcha y al hacerlo descubrí que por la junta del escape salpicaba el aceite excedente de la mezcla, ensuciando el motor.

Sellé la junta con sellador para alta temperatura.

Hoja 8 - Barras de anclaje y silla

Para las barras de anclaje use el modelo propuesto por Daniel Lambri autor del libro "Como construir un paramotor" y moderador del foro de constructores amateur http://mx.groups.yahoo.com/group/fabricantesdeparamotores/ y de donde saque la siguiente información.

El foro contiene mucha información de gran utilidad



En el blog http://hoynovuelo.blogspot.com/search/label/Const.%20amateur%20(Proyectos) proyecto 2 encontré la siguiente foto para reforzar el sitio donde ira anclado el "active system"

Se observa un refuerzo de 2 chapas formando un sandwich con el caño principal

Yo corté 4 pedazos de aluminio de 3 mm que me sobró del soporte del motor y los remache en el lugar donde voy a colocar el anclaje y quedó así

Para las barras de anclaje compré planchuela de las dimensiones recomendadas y la perfore con una agujereadora de banco en el taller de un amigo.

Para compensar el torque del motor un método usado y mencionado por Daniel Lambri en su libro es el de desplazar el sistema de anclaje aproximadamente 6 cm hacia el lado opuesto al sentido de giro de la hélice que en el caso del Raket Aero 120 es en sentido horario.

Para lograr esto compre un trozo de barra redonda de Grylon en la casa de aluminio de 6 cm de largo y un diámetro de 3 cm que ya venía con una perforación pasante de 9 mm.

Usé tornillos de acero de 8 mm para sujetar las barras al chasis ya que de 9 mm no conseguí.

Separador de grylon , también se ve el grillete de acero tipo omega

Para sujetar la silla a las barras compré 4 grilletes de acero náuticos tipo omega que me costaron en total U$S 18.

La silla

Para la silla tardé algún tiempo en decidirme ya que luego de investigar varios modelos, llegué a la conclusión que debía tener bolsillos, y anclaje para la emergencia como el PAP

Luego de filtrar estaba entre dos opciones la de marca Sol que comercializa http://www.skysportsweb.com.ar/ o la marca Supair que vende http://www.parapentelitoral.com.ar/; opté por la segunda.

Hoja 9 - Pruebas y correcciones

Llevé el paramotor a un campo de vuelo  para hacer unas pruebas de funcionamiento con la hélice colocada y ver como se comportaba la estructura.


Fui pensando que me iban a decir que lo que armé era una porquería, sobretodo porque no conocía a nadie de ese lugar. Pero grata fue mi sorpresa de que no solo no me lo tiraron abajo sino que me dijeron que estaba bastante bien.

Por primera vez cargue mi paramotor en la espalda y lo puse en funcionamiento por un rato.

Luego las personas del lugar me preguntaron si vibraba mucho y como yo nunca probé uno no supe que contestarles.

Entonces una de los pilotos se lo colocó y comprobó que no tenía el suficiente empuje.

¿Que amargura!



Como se ve en la foto las calcos están hacia la silla mostrando

 claramente que la hélice está montada al revés



Mientras me deprimía observe que la hélice la había montado al revés, la dí vuelta y ahora si tenía bastante empuje.

Desplegué el parapente y con el motor puesto pero detenido, practiqué inflado y al darme vuelta tropecé y caí de costado dando un ligero golpe al aro, pero suficiente para que algunas de mis endebles soldaduras se soltaran.

Igualmente me daba por conforme con mi primera prueba.

Reparación Provisoria

Ya no tenía Durafix y debería comprar un soldador MAPP, pero como no sabía si este proyecto iba a despegar opté por alguna solución rápida y barata para repararlo.

Volví a utilizar remaches y las abrazaderas omega que se usan en electricidad.



Este tipo de solución evitaba tener que soldar y desmontar algunas piezas como la red  y le daba suficiente robustez como para hacer un despegue.

Pero como se ve en el siguiente video, estas irregularidades sobre el aro enganchan los suspentes malogrando un vuelo efectivo y con posibilidad de cortar los mismos.

Y esto lo descubrí gracias a un  instructor  que se ofreció para hacer la primera prueba de vuelo.

Hasta el momento llevo gastados U$S 2700 en el motor y U$S 490 entre chasis, filtros, red, etc. osea que en total sin contar la silla es alrededor de U$S 3190.

Si haces números conviene comprar uno terminado y te olvidas de los problemas.

Algunos pros y  contras de "Hágalo Ud. Mismo"

A favor tiene a mi entender

* El gusto de que es tu "Frankestein"
* Pagarlo en forma escalonada según las posibilidades de cada uno.
* Hacerlo como vos querés
* Cuando des un culazo y tengas que repararlo te saldrá más económico.
* Te aseguras que sea todo nuevo o usado pero según tu elección.
* Podes reformarlo como y cuantas veces quieras

Contras

* No ahorrás mucho con respecto a uno nuevo
* Nunca te queda con la terminación que le dan los que saben
* Tenés que experimentar a fuerza de prueba y error
* Hay que dedicarle bastante tiempo



Para mejorar mi chasis compré un soldador MAPP y la garrafa en U$S 55 y 5 barritas de Durafix U$S 30 y una sierra copa de 19 mm con su soporte (U$S 15).

Saqué la red y reemplazé todas las partes del aro sujetadas con remaches donde se pudieran enganchar los suspentes.

Las uniones que se soltaron de ambos de cada sección de los aros , los reemplacé perforando con la sierra copa los dos lados del aro sin atravesarlos e introduciendo un tubito más largo entre ambas secciones paralelas tipo encastre, para luego soldarlo y darle mayor rigidez.
Las que solo se soltaron de un lado las repare con soldador.

Con este nuevo soldador pensé que me resultaría mucho mejor, pero sigue sin ser lo ideal. Mejoró el tipo de soldadura, pero no me resultó fácil.

El problema que no te muestran los videos de promoción del producto es que cuando calentás de un lado la soldadura del otro lado se derrite o se chorrea en forma de gota.

Y si estas soldando cerca de otra soldadura, la otra se ablanda y se despega.

Esto lo solucioné envolviendo la soldadura cercana con un pedazo de toalla mojada para mantenerla por debajo de la temperatura de fundición del producto.

El mismo método usé cuando debía soldar los dos lados de una pieza, el lado soldado lo mantenía mas frío con un trapo mojado.

Para los tubitos sobre el aro donde entran los caños que soportan el mismo, usé la sierra copa perforando y metiendo aproximádamente 1 cm del extremo del tubito y soldé.
Sobre el bastidor aún permanecen unidos al mismo por remaches, pero para soldarlos tengo que desmontar todo y por el momento pienso seguir con las pruebas y mas adelante cuando algo se rompa, lo modificaré.

Repinte las partes afectadas y coloqué la red nuevamente teniendo en cuenta que los cierres de los precintos queden hacia adentro del aro para evitar enganches.